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Jun 13, 2023

Projeto de moldagem por injeção: As 10 chaves para o sucesso, parte dois

Michael Paloian | 07 de agosto de 2019 Na primeira parte deste artigo, Michael Paloian

Michael Paloian | 07 de agosto de 2019

Na primeira parte deste artigo, Michael Paloian detalhou cinco dos 10 principais parâmetros relacionados ao projeto que afetam a qualidade de uma peça moldada por injeção: opções de materiais e consequências; tolerâncias críticas; marcas de pia; áreas seguras de aço; e localização do portão. Os cinco parâmetros finais são explorados aqui.

6. Ângulos de fechamento

A maioria dos leitores estará familiarizada com os termos "ângulo de fechamento" e "desvio". Esses termos se referem ao ângulo mínimo entre o núcleo e a cavidade, que normalmente cria uma abertura em uma peça que, de outra forma, exigiria uma corrediça ou came. Recursos como furos circulares, travas de pressão ou grandes aberturas retangulares geralmente podem ser moldados em paredes perpendiculares à linha de desenho, projetando recursos para um desvio no molde.

Esse chassi complexo foi projetado com muitos recursos que poderiam exigir várias ações laterais no molde, aumentando assim o custo, a manutenção e o tempo de ciclo. No entanto, a peça foi moldada em um molde simples de duas partes, utilizando desvios. O conceito geral e as linhas de separação propostas foram verificados com o moldador antes que o projeto fosse finalizado para evitar grandes redesenhos.

Todos os moldadores desejam o máximo de ângulo possível entre o núcleo e a cavidade, enquanto os projetistas normalmente não desejam nenhum ângulo ou um ângulo mínimo nesses recursos. O compromisso geralmente fica entre um mínimo de 3° a 5° na maioria dos casos. Os benefícios de discutir esses detalhes com um moldador ou fabricante de ferramentas não podem ser enfatizados demais. Muitas horas serão economizadas antes que você perca seu tempo detalhando os recursos da peça em CAD com longas árvores de recursos que são difíceis de editar depois que a peça foi totalmente detalhada. Alguns moldadores aceitam um ângulo mínimo de 3°, enquanto outros podem exigir um mínimo de 8° a 10°. A longevidade da ferramenta, a qualidade da ferramenta, as especificações do aço do molde e os materiais sendo moldados afetarão esses detalhes.

7. Orientação do ângulo de saída

Quando começamos a detalhar um conceito e transformá-lo em uma peça moldada por injeção de produção, os ângulos de inclinação devem ser adicionados a todas as superfícies na linha de desenho. Na maioria dos casos, a orientação do rascunho é óbvia. No entanto, há casos em que a inclinação pode ser orientada em direção ao núcleo ou cavidade. Essas decisões afetam as linhas de partição, o projeto da ferramenta, os ajustes entre as peças e o custo. Há casos em que a localização da linha de partição pode complicar desnecessariamente o molde e aumentar o custo do ferramental. A revisão desses detalhes com um moldador durante o processo de desenvolvimento garantirá que o projeto foi otimizado para custo mínimo e desempenho ideal quando for transferido para o moldador para produção.

8. Texturização e rascunho

Designers experientes e engenheiros familiarizados com moldagem por injeção estão bem cientes do efeito que o acabamento da superfície tem nos ângulos de inclinação. Superfícies lisas de alto brilho podem ser ejetadas de um molde muito mais facilmente do que uma superfície áspera ou texturizada. Existem inúmeras instâncias durante o detalhamento de peças de produção em que os projetistas devem minimizar os ângulos de inclinação ou especificar texturas nas superfícies externas. Por exemplo, pinos centrais e saliências podem exigir um calado de ½° ou menos para eliminar possíveis marcas de afundamento. Os pinos centrais com calado mínimo devem ser polidos para facilitar a ejeção da peça. O mesmo vale para nervuras ou outros recursos que normalmente são internos a uma peça.

As peças geralmente são projetadas com recursos que podem ser criados a partir do núcleo ou do lado da cavidade do molde. Essa abertura (destacada em azul) pode ser desenhada de qualquer lado da peça, afetando o projeto da ferramenta e possivelmente o custo. É aconselhável verificar características como esta com o moldador para otimizar a peça para fabricação.

Em superfícies externas, texturas específicas geralmente são gravadas no aço até uma certa profundidade. Às vezes, texturas profundas são especificadas para um efeito desejado. Geralmente, as superfícies externas devem incluir inclinação de 1° para cada milímetro de profundidade texturizada, além de um ângulo de inclinação inicial de 1°. Embora esta regra básica pareça simples, há casos em que a textura pode ter que vazar em superfícies onde o calado não pode atender a esses requisitos. É aconselhável discutir esses requisitos com um moldador para garantir que as peças atendam aos requisitos estéticos e funcionais do projeto.